Zbytkový olej v sójovém šrotu je klíčovým faktorem ovlivňujícím výtěžnost olejelinka na extrakci rozpouštědlem sójového oleje. Mezi faktory ovlivňující zbytkový olej z mouky patří zařízení, technologie, před-úprava a personální operace. Zde je stručná analýza některých faktorů ovlivňujících zbytkový olej:
1. Doba louhování
Když se tuk a rozpouštědlo dostanou do kontaktu, podle principu podobné mísitelnosti se tuk a rozpouštědlo navzájem rozpustí. V tomto procesu jsou molekuly maziva přenášeny do rozpouštědla a molekuly rozpouštědla jsou také přenášeny do maziva, dokud koncentrace rozpuštěných látek ve dvou-rozpouštědlech nejsou přesně stejné a není dosaženo dynamické rovnováhy. Ve výrobním procesu louhování často používáme metodu protiproudého loužení, to znamená, že v louhovacím zařízení se kontinuálně vstupující olej postupně vyluhuje smíchaným olejem o postupně zředěné koncentraci a nakonec se k vyluhování oleje s velmi nízkým zbytkovým olejem použije čerstvé rozpouštědlo a téměř veškerá mastnota v oleji se vyluhuje. Teoreticky je optimální při každém vyluhování dosáhnout dynamického rovnovážného stavu. Vzhledem k omezením zařízení se však každé vyluhování může pouze přiblížit, ale nikoli dosáhnout dynamické rovnováhy. Proto je zde zvláště důležitá délka doby louhování. Při skutečné výrobě můžeme zbytkový olej v šrotu do určité míry snížit vhodným snížením provozní rychlosti louhovacího zařízení, zvýšením výšky vrstvy materiálu a prodloužením doby louhování.
2. Poměr rozpouštědel
Poměr rozpouštědel se týká objemového poměru rozpouštědla k materiálu použitému při extrakci oleje z vyluhovaného materiálu.
Když je poměr rozpouštědel velký, koncentrace směsného oleje produkovaného během procesu loužení je nízká, rozdíl koncentrací mezi rozpouštědlem a olejem v procesu vzájemného přenosu hmoty je velký a rychlost přenosu hmoty je rychlejší, takže doba potřebná k louhování za stejných podmínek je kratší. Naopak, když je poměr rozpouštědel malý, rychlost přenosu hmoty mezi rozpouštědlem a olejem se sníží a doba extrakce se za stejných podmínek prodlouží. Ve skutečném výrobním procesu v důsledku vlivu různých faktorů, jako je zařízení, ochrana životního prostředí a ekonomické výhody, se poměr rozpouštědel nemůže nekonečně zvyšovat. Poměr rozpouštědel je proto potřeba kontrolovat v rozumném rozmezí, což může nejen vyhovět potřebám výroby a ochrany životního prostředí, ale také snížit výrobní náklady. Pokud to podmínky dovolí, vhodným zvýšením množství čerstvého rozpouštědlového spreje lze do určité míry snížit obsah zbytkového oleje v mouce.
3. Teplota louhování
Teplota procesu loužení je dána teplotou materiálu, teplotou rozpouštědla a poměrem jejich množství. Na rychlost a účinek louhování má velký vliv teplota procesu louhování. Při vyšší teplotě se zesílí neuspořádaný pohyb molekul, sníží se viskozita rozpouštědla a oleje, sníží se odpor v procesu přenosu mezi molekulami oleje a molekulami rozpouštědla, zvýší se rychlost přenosu molekul, zkrátí se čas potřebný k dosažení dynamické rovnováhy a teoreticky se sníží obsah zbytkového oleje v mouce po louhování. Teplota louhování je však omezena počátečním bodem varu rozpouštědla a počátečním bodem varu směsného oleje a nelze ji libovolně zvyšovat. To znamená, že teplota procesu louhování nesmí překročit body varu rozpouštědla a směsného oleje. V opačném případě se odpaří velké množství rozpouštědla, což sníží poměr louhovacích rozpouštědel a zvýší tlak v louhovacím zařízení. Ve skutečném provozu potřebuje extraktor pouze mírně podtlakový stav. Podle zatížení systému úpravy výfukových plynů a dalších podmínek může zvýšení louhovací teploty v určitém rozsahu také do určité míry snížit zbytkový olej v mouce.
Výše je uvedeno několik hlavních faktorů, které ovlivňují zbytkový olej v mouce během každodenních operací louhování. Navíc faktory, jako je typ louhovacího zařízení, proces předběžné{1}}úpravy materiálu, obsah vlhkosti a poměr prášku, jsou také velmi důležité pro dopad zbytkového oleje v mouce. Pokud potřebujete vědět více o procesu louhování kuchyňského oleje a zařízení, kontaktujte nás prosím rychle!
